在實際操作中還存在一個問題，就是備件的更換很大程度上掌握在維修工手上，存在著許多“人為掌握”更換的因素。維修人員大都靠經(jīng)驗判別備件損壞程度，對懷疑有故障的零部件，通常為了減少背責(zé)、或降低工作難度，即使還可以用也會更換成新的，可能存在過度維護的隱性浪費。比如在TCL華星光電，由于大部分都是進(jìn)口件，每年備件費用就近十億，通過東智設(shè)備健康管理軟件構(gòu)建精細(xì)化的備件生命周期管理，每年節(jié)省數(shù)千萬的費用。

從以上這些視角看，設(shè)備維護工作由過去的強調(diào)為生產(chǎn)服務(wù)，追求較高的設(shè)備完好率指標(biāo)轉(zhuǎn)變到以企業(yè)的經(jīng)濟效益為中心，要求設(shè)備管理工作重視維修費用的管理與控制，找到以最少的維修費用達(dá)到最高的設(shè)備可利用率的平衡點。企業(yè)的高層管理者如果能夠從“投資”的角度認(rèn)識維修和設(shè)備管理，將是十分寶貴的管理創(chuàng)新和理念轉(zhuǎn)變。

圖：設(shè)備管理的本質(zhì)是找到最佳維護平衡點

第五，想依賴“預(yù)測性維護”解決問題，忽視了基礎(chǔ)的數(shù)字化建設(shè)和數(shù)據(jù)積累。

“預(yù)測性維護”一直是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的熱門話題。近年來，聲稱通過物聯(lián)網(wǎng)和AI實現(xiàn)了預(yù)測性維護的公司繁多，吊足了大家的胃口，企業(yè)期望將自己的設(shè)備管理難題，交給 “預(yù)測性維護”。但據(jù)筆者觀察，目前大部分仍是概念和實驗性項目，不具有可解釋性，可驗證性、可復(fù)制性也非常差。時至今日，單純打著大數(shù)據(jù)和AI的預(yù)測維護方案，熱度正在降低。

預(yù)測性維護解決方案的實施過程比預(yù)想中困難，是因為企圖單純從數(shù)據(jù)中提取可解釋的工業(yè)機理邏輯，難度遠(yuǎn)超想象。這里主要兩個原因：一是因為許多企業(yè)的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)還缺乏積累，比如設(shè)備基本的巡點檢、維護保養(yǎng)、故障分析記錄，都還是散落在各種紙張、Excel中，設(shè)備缺乏數(shù)字化檔案，基本維護保養(yǎng)數(shù)據(jù)、備件更換記錄、故障和修理數(shù)據(jù)，最主要的是，設(shè)備的故障特征數(shù)據(jù)還沒有結(jié)構(gòu)化的積累，就不可能實現(xiàn)模型的訓(xùn)練和驗證。二是許多廠商單純得依賴數(shù)據(jù)分析路徑而忽略了設(shè)備工程師現(xiàn)有專業(yè)知識和經(jīng)驗的融入，光靠數(shù)學(xué)和AI算法等容易走入統(tǒng)計陷阱而不容易得出理想、可解釋的預(yù)測模型。

總的來看，設(shè)備之于工廠，就像槍之于戰(zhàn)士。許多設(shè)備維護維修技術(shù)體系，也確實是從軍隊武器維護體系發(fā)展來的。構(gòu)建新型的設(shè)備管理能力，需要工廠管理者，認(rèn)識到設(shè)備之于工廠核心競爭力的基礎(chǔ)性，積極變革促使設(shè)備管理和作業(yè)方式，向數(shù)字化、智能化發(fā)展。根據(jù)Gartner預(yù)測，到2022年，60％以上的設(shè)備，將實現(xiàn)基于數(shù)據(jù)的智能運維方式，設(shè)備智能化管理和運維能力將會是衡量一個工廠核心競爭力的重要標(biāo)志。最近國家有關(guān)部門也正在起草和制定設(shè)備管理的國家標(biāo)準(zhǔn)、能力成熟度評估框架，將會對指導(dǎo)企業(yè)加強新型設(shè)備管理能力起到指引和促進(jìn)作用。

本文作者：Fred，格創(chuàng)東智設(shè)備管理方案專家，10年制造業(yè)IT從業(yè)經(jīng)驗，10年智能制造和數(shù)字化從業(yè)經(jīng)驗，對現(xiàn)場精益管理、標(biāo)準(zhǔn)化工廠、供應(yīng)鏈流程革新、數(shù)字化工廠有豐富的項目經(jīng)驗，參與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)體系標(biāo)準(zhǔn)、GB設(shè)備管理成熟度評估體系等標(biāo)準(zhǔn)的起草。